Hacemos astilladoras para astillas de madera con nuestras propias manos: recomendaciones útiles y una guía de fabricación paso a paso
Las virutas confeccionadas, que se pueden comprar en tiendas o en empresas de carpintería, no siempre cumplen con parámetros tales como:
- contenido de corteza;
- raza;
- estado de la madera;
- la forma y el tamaño del producto terminado.
Además, a menudo hay una necesidad de reducir en unas fichas tablerosacumulado en el cobertizo o ramasrestante después del recorte.
En este artículo, hablaremos sobre cómo hacer y configurar máquinas de varios tipos, para que con su ayuda no obtenga aserrín o virutas, sino astillas de madera.
Requisitos básicos para dispositivos caseros.
Cualquier máquina de bricolaje no solo debe producir chips de la forma y el tamaño adecuados, sino también adaptarse para trabajar con los materiales más utilizados.
Por lo tanto, es necesario considerar no sólo nodo de trabajo, que muele madera, pero y dispositivos Proporcionar alimentación de material.
Además, el diseño de la unidad debe proporcionar máxima seguridad al usarlo. Esto no solo se aplica al posible escape de madera procesada o piezas giratorias afiladas, sino también al enredo de ropa debajo de correas o cadenas de transmisión, así como a descargas eléctricas.
Selección del tipo de implemento
Al elegir el tipo de máquina, es necesario tener en cuenta no solo los deseos con respecto a la forma y el tamaño de las virutas, sino también la capacidad de obtener ciertos componentes y piezas.
Por ejemplo, para obtener fichas en forma de fichas rectangulares o cuadradas, necesita mecanismo de astilladora de tambor con cuchillas para cortar y dividir.
Es casi imposible hacer un diseño de este tipo por su cuenta., y un buen tornero tomará decenas de miles de rublos por el trabajo, y no es un hecho que lo hará la primera vez, según sea necesario.
Por lo tanto, puede abandonar la forma rectangular o cuadrada y usar un tambor adecuado de una poderosa máquina para trabajar la madera de modelos obsoletos.
Le recomendamos que lea atentamente los artículos:
-
;
- Trituradoras de virutas.
en ellos tu encontrar información sobre:
- varios tipos de molinillos;
- los principios de su trabajo;
- ventajas y desventajas en comparación con otros tipos de trituradoras;
- tipos de chips que son capaces de producir.
También se beneficiará de las discusiones en varios foros donde los usuarios comparten su experiencia en la fabricación y uso de tales unidades. Aquí lista de los recursos más autorizados de este tipo:
Astilladora de madera de producción propia
Proponemos fabricar de forma independiente un aparato que consta de un molinillo de cuchillas y una trituradora de martillos. Un dibujo de una astilladora de madera de este tipo se muestra a continuación en la foto.
Esta vista tiene el diseño más simple y es adecuado para hacer virutas de aguja.
tales fichas se puede utilizar para:
-
cualquier producto;
- infusión de alcohol; ;
- obtención de biocombustibles;
- hacer compost y humus;
- mantillo de jardín;
- pistas de descarga;
- producción de hormigón de madera;
- elaboración de manualidades varias.
La instalación de un tamiz con un diámetro de orificio pequeño le permitirá obtener chips del tamaño mínimo. Ampliación del diámetro del agujero también aumentará el tamaño papas fritas.
Si necesita una fracción aún mayor, puede apagar el molinillo de martillo. En comparación con ella, la trituradora de tambor es muy difícil de fabricar y la trituradora de disco tiene una productividad baja y un recurso escaso.
materiales
Selección de piezas debe comenzar con un motor eléctrico, porque cuanto más potente sea el motor, más ramas gruesas y recortes podrá procesar el dispositivo en chips.
Al mismo tiempo, un aumento en la potencia del motor siempre lleva a la necesidad de aumentar la fuerza del marco y el tamaño del disco con cuchillas.
Óptimo para maquina casera habrá un motor eléctrico con una potencia de 3 kW. Tal máquina podrá convertir ramas y recortes de 2 a 5 cm de espesor en astillas, pero si los recortes se alimentan uno a la vez, permitiendo que el motor gire completamente el disco, entonces su tamaño puede aumentarse 1,5 veces.
también será requerido:
- personalizado eje de acero con un diámetro de 30–40 mm con asientos para todas las partes;
- disco duro 2–3 cm de espesor con un orificio centrado y ranuras para cuchillos (se debe hacer a pedido de un tornero o molinero);
- cuchillos hechos de acero para herramientas (se pueden quitar de una máquina de carpintería fuera de servicio) o un resorte de automóvil;
- poleas para eje y motor con relación de transmisión 1:2 o 1:3;
- esquina de acero con un tamaño de estante de 50 mm;
- rodamientos del tamaño adecuado;
- chapa de 1 mm de espesor;
- bucles en miniatura para sujetar la parte plegable de la carcasa;
- tamices con diferentes tamaños de agujeros de chapa con un espesor de 0,7–0,9 mm o la misma chapa en la que será necesario taladrar agujeros;
- poleas y correas;
- sistema de tensión de la correa (se puede quitar del automóvil, equipo eléctrico potente o hacerlo usted mismo);
- arrancadores de motores y condensadores;
- cambiar;
- cable eléctrico y enchufe.
Instrumentos
Para astilladora hecha a sí misma será requerido:
- equipos de torneado y fresado de metales;
- el búlgaro;
- inversor de soldadura;
- un juego de llaves y destornilladores;
- taladro;
- un juego de taladros y grifos;
- cinta métrica;
- punzón central;
- el Molotov.
Guía paso a paso con foto
Fabricación necesaria comenzar con la selección de disco, cuyo diámetro debe ser de 4 a 5 veces mayor que el tamaño máximo de la madera triturada. Es decir, para moler ramas de 5 a 8 cm de grosor, su diámetro debe ser de 30 a 40 cm, el grosor óptimo es de 2 a 4 cm.
El diámetro del orificio de montaje debe ser tal que el disco encaje con un esfuerzo apreciable en la sección del eje destinada a él.
Por lo tanto, debe hacer el eje y el disco a pedido, o personalizar una de las partes para que encaje con la otra. En cualquier caso, es mejor confiar la fabricación de ambas piezas a un tornero y fresador experimentado.
Se hacen 3 ranuras en el disco. longitud 2/3 del radio, ubicados en un ángulo de 120 grados entre sí. El ancho de las ranuras es de 2 cm.
Se hacen agujeros coordinados en las cuchillas y el disco (2 por cada cuchilla). Además, en los cuchillos, el diámetro de los agujeros debe ser de 11 mm, y en el disco de 9 mm.
en disco enhebrar M10x1, pero en cuchillos orificios de montaje avellanados para tornillos con cabeza avellanada cónica para destornillador hexagonal o Phillips.
Los cuchillos se instalan en el disco, después de lo cual el disco se pone en el eje y se hierve en ambos lados
El eje con el disco se coloca sobre cojinetes y comprobar el saldo, si es necesario, uno de los cuchillos se acorta con un molinillo, cortándolo del lado del eje.
Una vez que se completa el equilibrio, se fabrican discos de trituradora de martillo, su diámetro exterior es de 12 a 15 cm y el grosor es de 5 a 10 mm. También deben colocarse en el eje con un esfuerzo notable.
A una distancia de 2 a 2,5 cm del borde exterior del disco, se perforan 3 orificios en un ángulo de 120 grados. El diámetro de los agujeros es igual al diámetro de los dedos en los que se instalarán los martillos.
Hacer dedos y martillos., y la longitud de los martillos debe ser tal que en condiciones de trabajo su extremo opuesto corresponda al borde del disco con cuchillas.
Para la fabricación de martillos, es adecuada una chapa de acero con un espesor de 5 mm, y los dedos pueden estar hechos de una barra de acero de un diámetro adecuado.
Cortar 3 placas deflectoras, cuyo ancho es igual a la distancia entre los discos de martillo, teniendo en cuenta la diferencia de temperatura de 2 mm, y la longitud es igual a la distancia desde el eje hasta el borde del disco de cuchillas. El espesor de las placas es de 5 mm.
Los espaciadores se cortan en dedos, y el ancho de los espaciadores debe ser igual a la distancia entre los dedos (óptimamente de 2 a 2,5 cm), y el diámetro interior debe ser 1 mm mayor que el diámetro del dedo.
Cuando todos los detalles del sistema de martillos están listos, comienzan a ensamblarlo.
Para ello, introduzca los dedos en el disco exterior de manera que sobresalgan 2 mm y escaldelos desde el exterior.
al interior lo mismo placas de parachoques soldadas con disco, ubicado en un ángulo de 120 grados y desplazado en relación con los dedos en 60 grados.
El disco con dedos y placas se monta en el eje y se hierve desde el interior. Se colocan martillos y espaciadores en los dedos.. Junto a este diseño poner el segundo disco y soldar las uniones con discos de freno y eje. Luego se hierve la unión del disco y los dedos.
Según el tamaño del eje y el disco. hacer un marco, proporcionando en él un lugar para un motor eléctrico y un dispositivo para tensar la correa. Del metal con un grosor de 1 mm, corte los detalles del cuerpo y la carcasa con bisagras, así como el enchufe de suministro, luego suéldelos.
Se perforan 2 agujeros para fijar el tamiz. debajo de los pernos con un diámetro de 6 mm y las tuercas correspondientes están soldados en cada tamiz.
Este diseño le permite cambiar rápidamente los tamices, establecer los orificios de diámetro más adecuados y fijarlos apretando los pernos (es recomendable usar pernos con cabeza de destornillador).
Se coloca una polea en el eje y se fija por soldadura o perno. Después de eso comenzar a ensamblar máquina. Para hacer esto, la contracuchilla se une al marco con pernos y tuercas con tuercas de seguridad o arandelas de seguridad al nivel del lado inferior del orificio receptor.
soldar o atornillar la parte inferior de la carcasa al marco. La parte superior de la carcasa se une a la parte inferior con la ayuda de bucles montados en pernos y tuercas con ranuras o contratuercas.
Con la parte superior de la carcasa plegada hacia atrás, se coloca el eje ensamblado y fijar los rodamientos, atornillándolos al marco con pernos con un diámetro de 8–10 mm. En este caso, es imperativo usar arandelas de seguridad, porque hay una vibración muy fuerte en el área de los cojinetes, lo que provocará el desenroscado rápido de las tuercas sueltas.
Cierran la parte superior de la carcasa y enrollan una cuerda de 1,5 a 2 metros de largo alrededor de la polea, luego con la ayuda de esta cuerda, tirando de ella rápidamente y con todas sus fuerzas, desenrollan el eje para que asegúrese de que no haya vibraciones.
Si, cuando el eje gira, el dispositivo comienza a bombear o sacudirse, entonces hizo algo mal, por lo que debe determinar y eliminar la causa, o desmontar y volver a montar todo.
Por lo tanto, es muy importante hacer todo estrictamente de acuerdo con los dibujos la primera vez, porque es muy difícil desmontar una estructura ensamblada por soldadura, pero si el mecanismo del martillo se hace plegable, entonces el diseño de esta trituradora deberá ser Complicado.
Después de todo, deberá usar discos gruesos y cortar ranuras para las placas de impacto en el exterior, luego fije los dedos con la ayuda de tuercas y arandelas. Todo esto también conducirá a un aumento en la longitud del eje y el ancho total, y por lo tanto la masa de la estructura.
Si no hay vibraciones, instale un motor eléctrico. con una polea y tirar de las correas. Si es posible, la transmisión por correa está cubierta con una carcasa de metal extraíble, lo que evitará que la ropa entre en la transmisión.
este carcasa no es un elemento obligatorio, pero fuertemente mejora la seguridad en el trabajo con una máquina para la producción de astillas de madera.
Adicional conectar Arrancador con condensadores y cable eléctrico con enchufe y, finalmente, realizar una prueba de funcionamiento.
Si la máquina funciona sin problemas, sin vibraciones ni golpes, entonces se introducen ramas de 1 a 3 cm de espesor en el zócalo.
Si la máquina los procesa en astillas sin ningún problema, verifican el trabajo en ramas y palos más gruesos. Es muy importante asegurarse primero de que no haya clavos en ellos.
¿Debo hacer otros tipos de astilladoras de madera?
Si por alguna razón decide hacer una amoladora de tambor, considere lo siguiente: el espesor máximo de la madera procesada eficientemente es igual a 1/5 del diámetro del tambor, y la potencia del motor es de 3 kW por 1 cm de espesor de una rama o tablero.
Es decir, para moler ramas con un grosor de 7-8 cm, necesitará un tambor con un diámetro de casi 40 cm y un motor con una potencia de 20-25 kW.
Con este tamaño del tambor, su peso será de decenas de kilogramos, por lo que para crear un marco, no tendrá que usar una esquina, sino vigas en I con un grosor de 8 a 12 mm.
Además, la velocidad óptima del tambor es de 400 a 600 rpm, por lo que debe utilizar una caja de cambios de cadena potente, ya que la transmisión por correa no puede generar el par necesario. Todo esto hace que sea muy difícil fabricar una máquina en casa, especialmente si no hay una experiencia seria en plomería y soldadura.
Para crear una trituradora, que convierte la madera en astillas que cumplen con los requisitos de GOST, se requiere un eje dentado y una potente transmisión por cadena.
Puede solicitar la fabricación de un eje de engranaje a un tornero o fresador experimentado, pero debido a la necesidad de utilizar grados de acero duro, su costo será de varias decenas de miles de rublos.
también para un funcionamiento eficiente de la trituradora se requiere contracuchillo, que repite completamente los contornos del eje, por lo que también deberá hacerse por encargo, lo que aumentará aún más los costos.
Las trituradoras de doble eje son más fáciles de fabricar, pero las virutas de ellos son más gruesas. Las máquinas más simples, cuyos ejes se sueldan desde una esquina o un canal, producen virutas, cuyo tamaño a menudo supera los 5 cm en cualquier lado. Es decir, dicho producto no son astillas de madera, sino madera picada en trozos grandes.
Las máquinas caseras de sierras circulares tienen muy poca productividad y se obstruyen rápidamente con polvo.
Además, son muy exigentes con el tamaño de la madera picada y el ángulo de avance. Otra desventaja de las máquinas de este tipo es que la mayor parte de la madera cortada será aserrín en tamaño y forma, y la proporción de astillas de madera no superará el 15-20%.
Seguridad de la máquina
La máquina de cortar es mecanismo peligrosoasí que hay que tener mucho cuidado al trabajar con él.
Antes de cada salida es necesario comprobar el estado de la parte eléctrica maquina astilladora
Al menos una vez a la semana, debe verificar el ajuste de todos los pernos y tuercas, incluidas las fijaciones de cuchillos y yugos de cojinetes.
No se puede trabajar con ropa abierta. con las mangas desabrochadas, porque se puede meter en el molinillo junto con la madera. Además, no puedo acercarme a la unidad en marcha. en la parte de atrás, especialmente si la transmisión por correa no está cubierta por una carcasa.
Debido al alto nivel de ruido, la operación sin auriculares puede daño auditivo.
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El video proporciona una descripción general de una de las trituradoras de madera caseras o, como también se las llama, astilladoras de madera:
conclusión
La principal ventaja de una máquina de astillas de madera hecha en casa es que costará mucho menos que una comprada. Sin embargo, para su fabricación, no solo materiales y herramientaspero experiencia en soldadura y metalurgia.
Después de leer el artículo, aprendió qué materiales y herramientas se necesitan para hacer una astilladora de madera casera y también se familiarizó con las instrucciones paso a paso que lo ayudarán con este trabajo.
2 formas de hacer un taladro de pluma con tus propias manos
Estás pensando en reparaciones en el campo, estás haciendo algo en casa y necesitas hacer un hueco en un árbol o plástico o en otra estructura. ¿Ha comenzado a clasificar las herramientas, pero no tiene ningún taladro a mano? En vano decidiste correr tras él a una ferretería o al garaje de un vecino. No siempre hay un modelo adecuado disponible en el departamento y con amigos en casa. El accesorio necesario es fácil de hacer con sus propias manos a partir de los materiales disponibles.
Taladro de acero inoxidable casero y pasador de metal
Hay dos formas de hacer un taladro de pluma. Para la primera opción, necesita acero inoxidable (aproximadamente 2 mm de espesor), un pasador de metal de 8-10 mm de diámetro y un perno M6.
La lista de acciones necesarias para obtener la herramienta:
- En una pequeña pieza de chapa, dibuje un diagrama del futuro taladro.
- La amoladora angular cortó la pieza de trabajo.
- Corte una pieza del tamaño deseado del pasador de metal.
- Fije la pieza de trabajo a la varilla y determine la profundidad aproximada de la ranura.
- Compruebe si el futuro bolígrafo encaja en el orificio del alfiler.
- En la superficie de la pieza de metal, en el medio, dibuje el ancho de la varilla con un rotulador. Haga agujeros de acuerdo con estas marcas.
- Fije el bolígrafo a la punta de la varilla con un perno M6 (puede tomar más delgado). Para hacer esto, haga un hueco en el pasador con un taladro, que se ubicará en ángulo recto con respecto a la ranura. Perfore la parte superior de la varilla hasta el comienzo del orificio. En la mitad inferior hice una rosca de perno. Inserte el bolígrafo en el pasador y mida el medio, luego retírelo de la varilla, en este lugar corte un agujero de 6 mm de diámetro con un taladro.
- Afile el taladro resultante con esmeril o amoladora. Usa lo que está a la mano.
Hacer una herramienta no llevará más de 30 minutos.
Taladro de fuente de una llave
También puede hacer un ejercicio de este tipo con una llave vieja. Para el trabajo necesitarás:
- una llave innecesaria para una cerradura vieja;
- esmeril para afilar herramientas;
- rectificadora con círculo para metal.
Primero, con la ayuda de un molinillo, muela la mitad superior de la llave, hágala afilada. En esta etapa, no se necesita una precisión especial, realizamos el trabajo “a ojo”, ya que en el futuro aún tendrá que rectificar la pieza de trabajo.
Luego, en posición vertical, se eliminan los milímetros adicionales de la superficie de la llave. Es necesario quitar el mismo espesor. Tendrás que moler unos 5-6 mm. Además, el mismo trabajo se realiza con los lados del futuro taladro. Entonces, el maestro ajusta el tamaño de la varilla al tamaño del orificio requerido. Puede convertir la pieza de trabajo a cualquier tamaño. Lo principal es no olvidar medir la conformidad del taladro con el diámetro de la ranura.
El siguiente paso es afilar las uniones de la parte superior de la llave. Hágalo en un ligero ángulo, para un trabajo más conveniente con madera y plástico en el futuro. Luego, la cabeza de la pieza de trabajo se quita con una amoladora, las irregularidades se eliminan con esmeril. La broca está lista. Puede insertarlo con seguridad en el portabrocas y hacer el orificio deseado. Esta opción de fabricación es bastante rápida, tardará entre 20 y 25 minutos. Tal herramienta no perfora peor que una de fábrica.
No es difícil hacer un taladro de pluma usted mismo. Como dicen, el trabajo del maestro tiene miedo. Vale la pena hacer todo de acuerdo con las instrucciones paso a paso y tenga cuidado, las medidas de seguridad al trabajar con una amoladora angular. Y el material necesario siempre se encontrará en cada hogar.
En el primer método, si se desea, se sustituye el acero inoxidable por cualquier chapa y se realiza una pieza en bruto según el diámetro del agujero deseado. En el segundo caso, cualquier llave que no sea útil en la granja servirá. Puede perforar madera, plástico, cerámica y vidrio con una herramienta casera de este tipo.
